在工业设备、汽车电子等场景中，电源 PCBA 常面临 40℃以上的高温环境，而高温不仅会导致元件参数漂移，还会加速锂电池管理芯片老化（参考文档显示，高温环境会缩短锂电管理芯片寿命），甚至引发短路风险。想要让电源 PCBA 在高温下稳定工作，还得跟着中天华威一步步学，需从设计源头做好全流程适配。
首先是耐高温芯片选型。核心元件如锂电池管理芯片，需优先选择工业级型号，其工作温度范围需覆盖 - 40℃~85℃（部分极端场景需 125℃），且电压检测精度需在高温下保持稳定（如 ±0.5% 误差内，符合文档中质量评估标准）。以电动车辆电源 PCBA 为例，若选用消费级管理芯片，在夏季电池舱 60℃高温下，可能出现电芯电压检测偏差，导致充电截止电压失控；而工业级芯片通过了高温老化测试，能避免此类问题。
其次是PCB 布局的散热优化。大功率元件（如功率管、电感）是主要热源，需远离敏感的检测电路 —— 比如锂电池管理芯片的采样引脚，若靠近电感，高温会导致采样电阻阻值漂移，影响电流检测精度。同时，大电流路径需采用 “短路径、粗铜皮” 设计，比如充电回路的铜皮厚度不低于 2oz（约 0.07mm），减少电流损耗产生的额外热量；此外，在 PCB 顶层和底层预留散热开窗，覆盖导热阻焊剂，提升热量向空气的散发效率。
最后是散热元件与测试验证。对于发热功率超过 2W 的元件，需搭配导热垫或散热片：比如电源 PCBA 中的充电管理芯片，可通过 1.5mm 厚的硅胶导热垫贴合散热片，将温度降低 15~20℃。完成设计后，还需进行高温老化测试 —— 将 PCBA 置于 85℃恒温箱中，模拟满负载工作 48 小时，期间用高精度电压表监测输出电压（参考文档测试方法），若电压波动不超过 ±2%，且无元件烧毁、鼓包，才算通过适配验证。
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